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Come proteggere i macchinari industriali e ridurre i costi di manutenzione

trattamenti superficiali - ridurre costi manutenzione

 

La produzione industriale è strettamente legata all’efficienza dei macchinari, le cui prestazioni sono solitamente lo specchio della filosofia aziendale: macchine nuove, aggiornate, ben tenute e sicure sono il frutto di una politica interna votata all’ottimizzazione di ogni dettaglio produttivo.

Tuttavia, anche i migliori macchinari sono soggetti all’obsolescenza e al danneggiamento, che può verificarsi in ogni momento, per i più svariati motivi. Quello della protezione dei macchinari industriali è un tema molto sentito dagli imprenditori, perché da esso dipende l’efficienza produttiva dell’azienda.

Sottovalutare questo aspetto può portare a diversi effetti collaterali, il più grave dei quali è il fermo macchina non programmato. Per evitare conseguenze negative, se non gravi, il modo migliore di agire è prevenire guasti e malfunzionamenti, proteggendo i macchinari.

Come proteggere i macchinari industriali

Proteggere un macchinario significa anche proteggere le persone che lo utilizzano. Uno dei pericoli più temuti, in ambito industriale, è la possibilità che si verifichi un’improvvisa scarica di tensione con il rischio elevato di causare danni sia ai componenti della macchina che alla persone. Una scarica di corrente rappresenta un pericolo mortale, uno scenario che ogni imprenditore vuole assolutamente evitare.

Quindi l’azione di prevenzione, in questo caso, va eseguita direttamente sulla macchina, per salvaguardare chi lavora ed i preziosi componenti elettromeccanici.

In generale, i rivestimenti isolanti elettrici forniscono elevata resistenza all’umidità, agli agenti chimici e alle temperature estreme, proteggendo così la macchine da ogni tipo di rischio esterno.

Impreglon propone soluzioni nella forma dei rivestimenti brevettati Scotchcast (assicura resistenza ad umidità, al calore, agli agenti chimici e allo scorrimento freddo agli indotti e agli statori di motori), MagnaCoat (offre isolamento termico, impermeabilità ed elevata protezione dall’aggressione chimica) e TempCoat (fornisce alla superficie su cui è applicato proprietà antiaderenti ed isolamento elettrico oppure alternativamente caratteristiche di conducibilità elettrica, per soddisfare le normative ATEX in termini di antistaticità delle cariche elettrostatiche).

Un rivestimento adeguato protegge la macchina e riduce i costi di manutenzione

Tutti i macchinari subiscono l’azione usurante dei vari fattori a cui sono esposti, in maniera diversa a seconda del tipo di settore in cui operano. Utilizzare dei rivestimenti superficiali adeguati permette ai componenti di durare più a lungo, riducendo gli interventi (e dunque i costi) di manutenzione e favorendo una produttività longeva e continua, limitando i fermi macchina alle sole occasioni programmate.

Nei processi di produzione, le macchine sono sottoposte al contatto con agenti chimici, materiali pesanti ed altri elementi potenzialmente dannosi, in un ambiente a volte estremo, come nel caso del settore alimentare, del packaging, dello stampaggio della plastica o della gomma, o in quello delle stufe e dei caminetti, in cui è cruciale la resistenza alle alte temperature: per citarne alcuni, il rivestimento Impreglon Pyrotherm permette di operare fino a temperature di 600°C, PlasmaCoat aumenta notevolmente la durezza della superficie, TempCoat conferisce elevata antiaderenza e abbassamento del coefficiente d’attrito.

Per macchinari esposti al sole e all’acqua, un rivestimento superficiale come Sol Gel offre una particolare resistenza alle radiazioni UV e ai solventi, oltre a garantire una perfetta bagnabilità.

Anche nei processi all’apparenza meno impattanti, la scelta del rivestimento superficiale corretto favorisce una migliore fluidità operativa ed una più lunga efficienza della macchina: ad esempio, per i cicli di produzione ad alta velocità, il non-woven e il cartario leggero, la differenza tra i rivestimenti per rulli Impreglon e quelli in gomma si palesa nelle caratteristiche funzionali: i primi, rispetto ai secondi, riescono a soddisfare precisi criteri di trazione che permettono un processo produttivo fluido ed efficiente, offrendo anche elevate proprietà anticorrosive, antiaderenti e anticolla.